TOYOTA PRODUCTION ENGINEERING CORPORATION

Um auch tatsächlich den optimalen 3D-Drucker anzuschaffen, führte Herr Miyashita Vergleichstests zwischen den Produkten von etwa zehn verschiedenen Herstellern durch. Die primären Auswahlkriterien bei diesen Tests waren:

• Hohe Auflösung
• Einfache Verarbeitung von Supportmaterial

„Wir benötigen eine hohe Genauigkeit der Bauteile im Bereich von 1/100 mm, um Baugruppen direkt zusammenzusetzen und testen zu können. Zahlreiche große Autoteile und Fertigungsanlagen können nicht in ihrer Originalgröße in 3D gedruckt werden. Mit einer hohen Auflösung lassen sich jedoch auch mit Miniaturmodellen hinreichende Prüfergebnisse erzielen. Die Fertigung kleinerer Modelle ist in der Tat schnell, einfach und kosteneffektiv, sodass wir uns auf die Designgenauigkeit konzentrieren können.“
Was die Materialarten betrifft, „... bei der Designprüfung ist es nicht erforderlich, sich groß Gedanken bezüglich der Materialien zu machen, da sich die Funktionsweise schichtweise aufgebauter Bauteile nicht beurteilen lässt. Zur Prüfung der Funktionen empfiehlt es sich, dem 3D-Druck einen maschinell hergestellten Prototyp vorzuziehen.“ Die Wahl fiel somit auf eine transparente Druckform.
Nach diversen Vergleichstests auf verschiedenen Druckern, die diese Punkte erfüllten, entschied sich Herr Miyashita schließlich für den AGILISTA 3D-Drucker von KEYENCE.
Herrn Miyashita zufolge gab es neben den drei Hauptpunkten offensichtlich noch einen weiteren Grund, warum er sich für den AGILISTA entschied: die 3D-Spezialsoftware „Modeling Studio“.
„Die Benutzeroberfläche von Modeling Studio ist intuitiv und leicht verständlich. Die Software wird mit einem Handbuch geliefert, aber wir kamen auch so sehr schnell damit zurecht. Ich bin mir nicht sicher, ob bisher überhaupt jemand das Handbuch benötigt hat.“
Als es um die Auswahl des Druckertyps ging, wandte sich Herr Miyashita an den Geschäftsführer. „Er meinte, wir sollten uns endlich entscheiden und so schnell wie möglich den gewünschten 3D-Drucker besorgen. Unsere Unschlüssigkeit nervte ihn.“.

Die Nutzung des AGILISTA hat für TPEC zahlreiche Vorteile gebracht.
Das anfängliche Hauptziel war die Effizienzsteigerung. Im Vergleich zur Situation vor der Anschaffung des AGILISTA konnte jedoch auch die Anzahl der erforderlichen Nachbesserungen aufgrund von Designfehlern um 60% reduziert werden. Auch die Durchlaufzeit des Entwurfsprozesses wurde um 15% verkürzt, was sich ebenfalls positiv auf die Arbeitseffizienz ausgewirkt hat.
„Modelle wie diese (siehe nachfolgende Abbildung) lassensich beispielsweise als eine funktionale Einheit drucken. Diese erleichtert es uns, dem Kunden gegenüber Optimierungsvorschläge für die Montage zu erläutern, indem wir sie ihm tatsächlich zeigen können. Der Kunde kann darüber hinaus seine Meinungen und Anforderungen schnell auf eine Weise äußern, die mit reinen Zeichnungen nicht möglich war. Bereits dies hat zweifelsohne enorm dazu beigetragen, die Anzahl der Nachbesserungen zu reduzieren.“

Darüber hinaus hat der AGILISTA eine Welle der Innovationen innerhalb des Unternehmens ausgelöst. „In meiner Abteilung arbeiten rund 100 Mitarbeiter, von denen aber nur etwa sieben oder acht den AGILISTA regelmäßig nutzen. Diese Mitarbeiter haben jedoch permanent neue Ideen, die sie jetzt tatsächlich drucken und testen können.Zunächst waren wir davon ausgegangen, dass der AGILISTA nur von der Designabteilung verwendet werden würde. Doch die Anwendungen werden auch von anderen Abteilungen des Unternehmens genutzt, was bereits zu einer Reihe neuer Produkte und Ideen geführt hat.“
Mit dem AGILISTA eröffnen sich ganz neue Möglichkeiten. Dies beflügelt den Trend hin zum „Trial-and-Error“-Design. Die Reservierung eines Termins für die Nutzung des AGILISTA ist daher mittlerweile schwierig geworden. „Wir haben den Drucker zwar erst sieben Monate, betreiben ihn aber bereits mit voller Kapazität. Im vergangenen Monat (März 2016) war er komplett ausgebucht ... nicht einmal an den Wochenenden oder Feiertagen gab es noch freie Kapazitäten! Ich habe es die ganze Zeit über nicht geschafft, den Drucker zu nutzen. Es war unglaublich! Und das, obwohl ich für seine Anschaffung gesorgt habe.“

Die Hauptkunden von TPEC sind die Toyota Motor Corporation und deren Konzernunternehmen. Sie alle arbeiten getreu dem Slogan „Making Ever-better Cars“.
Um die stetig wachsenden Arbeitslasten und Anforderungen zu erfüllen, gilt es, bestehende Methoden zu überarbeiten und die Effizienz zu steigern. Die Nutzung digitaler Technologien ist dabei unerlässlich. Es ist zu erwarten, dass die Anforderungen an TPEC auch in Zukunft steigen.
„Die Zahl der Mitarbeiter, die mich in letzter Zeit nach Prototypen gefragt haben, um ihren Vorgesetzten Konzepte besser erklären zu können, hat zugenommen. Zur schnellen Steigerung der Effizienz ist es erheblich einfacher, Ideen anhand von speziell gefertigten Prototypen zu erläutern, als mit Zeichnungen und Daten. Selbst unvermittelte Anforderungen lassen sich umgehend erfüllen. Wir brauchen sie lediglich umzusetzen, zu testen und anschließend einen Prototyp zu erstellen. Dies erleichtert Diskussionen mit unseren Vorgesetzten erheblich, und die Anzahl der Nachbesserungen geht stark zurück. Zwischen dem früheren und dem heutigen Prototyping liegen Welten.“ Herr Miyashita ist offensichtlich bestrebt, die Nutzung von 3D-Druckern voranzubringen – angetrieben vom TPECKonzept: „Making Ever-better Cars“.
„Wir arbeiten jedoch bereits mit voller Kapazität, auch an den Wochenenden. Ich denke daher, dass wir einen weiteren Drucker brauchen.“
Es wird somit vermutlich nicht lange dauern, bis Herr Miyashita seinen zweiten Drucker bekommt.