Einfluss von 3D-Druckern und Simulationssoftware auf den Design- und Entwicklungsprozess
Klassischer Designprozess

Auf CAE (Computer Aided Engineering) basierende Simulationssoftware und 3D-Drucker beschleunigen die Produktentwicklung und dämmen die Kosten ein. Dies macht sie für produzierende Unternehmen hoch interessant, um die Produktionseffizienz zu steigern.
Die Ergebnisse fallen jedoch oft unbefriedigend aus. Um dies zu vermeiden, ist es wichtig, solche Hilfsmittel besser zu verstehen und sie in den Designprozess zu integrieren. Zu diesem Zweck müssen Probleme bei der Planung des Designprozesses geklärt werden.

Klassischer Designprozess

Werfen wir zunächst einen Blick auf den 2D-Designprozess, als es 3D-CAD, CAE und 3D-Drucker noch gar nicht gab. Im 2D-Designprozess werden zur Designevaluierung mithilfe von Schneid- und Zerpanungsverfahren Prototypen hergestellt. Dieses Prototyping wird meist ausgelagert. Die Herstellung der Prototypen beinhaltet verschiedene Prozesse wie das Erstellen von Kostenvoranschlägen, Gespräche mit den Prototyp-Herstellern sowie die Bearbeitung und die abschließende Oberflächenbehandlung der Modelle. Je nach Form und Größe des jeweiligen Prototyps können bis zur Lieferung ein bis zwei Wochen vergehen.
Der fertige Prototyp wird anschließend verschiedenen Tests unterzogen. Als Grundlage für das Prototypen-Design dienen bisherige Erfahrungen und technische Quellen. Im Vordergrund stehen jedoch in der Regel die Leistung und die funktionelle Weiterentwicklung, um letztendlich das Designziel zu erreichen. Daher muss das Produktdesign oft geändert werden.
Durch das wiederholte Prototyping und die damit einhergehenden Tests und gegebenenfalls Überarbeitungen zieht sich die Entwicklungsphase in die Länge. Die Folge sind steigende Entwicklungskosten.